精心专研机械原理，降本增效节约成本
宏源CNG公司成立至今已整整10年，很多同志在工作中肯吃苦，技术上肯钻研，思想上肯创新，经过十年的努力，很多员工由CNG的门外汉变成了精通压缩机、脱水装置、加油机、加气机的行家里手。
降本增效，节能减排是CNG公司长期奋斗的目标。公司经理刘瑶林带领加气三队队长赵勇等操作工根据多年来使用、研究各型生产CNG机器的经验，改良了1000型脱水装置工艺流程，减少一个压力容器，节约了检定费用，另外每天的再生时间由以前12小时缩短至7小时，每天节约75度电，每年节约27375度电，节约电费2万余元；为保证成品油质量，每周须从加油机油气分离器中更换滤芯，而每次取油气分离器盖子时容易将螺丝损坏后导致油气分离器报废，原厂螺丝在频繁的更换中由8#变成了12#，赵勇同志结合老式加油机工作原理，将加油机滤芯改到油气分离器的外面，这样更换滤芯时不再取油气分离器的盖子，不再损坏油气分离器，操作上更加方便、快捷，此次改进工艺每台加油机为公司节约1200元，每年节约4800元。
在平常的工作中还从节约压缩机电费上入手，多次讨论并召开压缩机操作人员会议，要求早上压缩机开机必须在6点以前开机，白天根据经营需要决定开启压缩机的台数，做到开一台能够使用就坚决不开2台机器来多增加耗能。这两个月的电费比同期节约近2万元。
这些肯钻技术、肯学习、肯解放思想、肯动手改造工艺流程好的做法势必为广大员工起到模范带头作用，为企业节约经营成本，增加了效益。
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